Determinación de las contradicciones fundamentales de la cadena de ejecución del orden
Las preguntas frecuentes incluyen la desconexión entre los compromisos de ventas y la capacidad de producción, la falta de transparencia en la convergencia material, los ajustes frecuentes a los planes, la dependencia de la presentación manual de informes sobre los progresos realizados en el sitio y las discrepancias en las cuentas de inventario. Estos problemas están interrelacionados y requieren análisis de extremo a extremo.
Se recomienda que el verdadero proceso y anomalías de la oferta, el pedido a la compra, producción, almacenamiento, entrega y entrega se registren desde el orden típico.
Establecer un material unificado, proceso y base de pedidos
Los datos básicos no son uniformes, y la planificación, recepción, presentación de informes y análisis de costos son difíciles de corregir.
La gobernanza no tiene que ser perfecta una vez, cubriendo los productos clave y las principales líneas de producción y completando gradualmente las reglas en funcionamiento.
Plan de conexión, sitio y calidad
El ERP es responsable de pedidos, planes de materiales y recursos, y MES o el sistema de ejecución de la producción es responsable de la emisión de pedidos de trabajo, informes in situ, registros de calidad y estado del equipo.
Si bien los códigos de barras, las terminales móviles y la adquisición de equipos pueden reducir la carga in situ, el tamaño de las partículas debe servir a los objetivos de gestión y evitar añadir una carga de trabajo en primera línea a la “extrema de datos”.
- Vea el progreso en tiempo real por orden y proceso
- Identificación temprana de materiales desaparecidos, retrasos y anomalías de calidad
- Datos sobre sedimentación, desgaste y utilización de lagrimas y equipo
Optimización de la entrega, el inventario y el costo con datos
El sistema es estable y permite analizar la tasa de entrega oportuna de pedidos, ciclos de producción, productos en curso, volumen de negocios de inventario, tasa de paso simple y costo unitario, e identifica elementos clave que afectan a las ganancias.
El valor del proceso de fabricación basado en la información se refleja en última instancia en una entrega más fiable, menos existencias de existencias, más calidad estable y costos más transparentes, en lugar del número de terminales desplegados.
Integración de la fabricación de conclusiones de lectura a la aportación de proyectos
El problema más probable después de leer artículos metodológicos es la aceptación de principios, que no se traducen en el siguiente paso. Se propone que el jefe de operaciones organice un mini-taller de 60-90 minutos, eligiendo sólo un proceso real y no apresurarse a discutir la plataforma completa.
Paso 1: Establecimiento de una situación actual y una base de referencia de la muestra
Las tareas más recientes, normales, inusuales y fronterizas que se dibujan alrededor de la “Identificación de conflictos de la cadena de ejecución del orden”: la cantidad de procesamiento por mes, tiempo de espera, tiempo de procesamiento real, tasa de trabajo, puntos de contacto manuales, consecuencias de error y herramientas actuales.
Paso 2: Aclarar el cierre inicial y la inacción
La primera fase está diseñada para permitir que una cadena funcione y sea retraceable, en lugar de apilar todos los sistemas MES, sistemas de gestión de la producción, entrega de pedidos en la misma versión.
Paso 3: Coincide con los resultados técnicos a la evidencia de ingeniería
El proyecto de información debe identificar las responsabilidades principales de los datos, el estado de proceso, el calibre de campo, la dirección sincronizada entre los sistemas y la compensación de anomalías. La línea de usuario se ve seguida de un cheque para ver si la tasa de uso se reduce por el doble ingreso, la espera, el regreso al trabajo y la agregación manual.
Paso 4: Recepción, inspección y disco con el mismo calibre
Suponiendo que el proceso original se encargue de 600 tareas mensuales, una media de 20 minutos y una tasa de retorno del 10%, el objetivo puede describirse como “una reducción del 25% en el tiempo medio después de seis semanas de la línea, a la luz de la complejidad cercana de la tarea, y una tasa de rendimiento no superior a la base original”. Este conjunto de cifras sólo demuestra el método de medición y no representa ningún resultado del cliente; los indicadores formales deben ser identificados por la propia empresa.
- Material operacional: diagrama de flujo, función, misión de muestra, cuestiones actuales y datos de referencia
- Material técnico: inventario del sistema, interfaz, acceso a datos, entorno de despliegue y necesidades de seguridad
- Material del proyecto: alcance de primera fase, exclusiones, matriz de responsabilidad, hitos y mecanismos de cambio
- Material de recepción e inspección: conjunto de pruebas, registros de ejecución, lista de deficiencias, consultas de indicadores y documentos de entrega
Cuando estos materiales son identificados conjuntamente por los partidos operativos y técnicos, el método del artículo se introduce en el proyecto. Si los datos clave, la autorización de interfaz o la persona responsable no están en su lugar, el siguiente paso lógico es generalmente un diagnóstico limitado o PoC, en lugar de un compromiso inmediato para completar el período de trabajo y el precio total fijo.
Aplicar metodología para la acción de proyectos
- La línea principal del sistema de fabricación de planificación del rendimiento de los pedidos
- Primero, vamos a fijar datos básicos sobre materiales, BOM, proceso, etc.
- Realizar la recogida de campo directamente disponible para la entrega y la mejora de costos
Continuando conciliando las cuestiones comunes en la adopción de decisiones de proyectos
¿Qué sistema debería utilizar las PYMES para la información?
El proceso se utiliza para priorizar los productos maduros, que requieren capacidades diferenciadas o integración compleja antes de que se considere la personalización. El primer objetivo es generar los lazos cerrados y datos creíbles de extremo a extremo, en lugar de cubrir todos los sectores en un momento.
Ver respuesta completaSelección de información corporativa, integración y gestión de datos¿Cómo deben abordarse las inconsistencias de datos en los multisistemas?
El cliente, el producto, la organización, el inventario y el orden pueden ser la responsabilidad primordial de los diferentes sistemas, con codificación clara, calibración, sincronización y tiempo. Las diferencias históricas requieren un inventario, limpieza y validación manual, y ningún script de lotes puede ser utilizado para ocultar las causas de la raíz.
Ver respuesta completaInformación de negocios, integración de sistemas y transporte¿Cómo garantiza la migración de datos históricos la exactitud y la reversibilidad?
La migración de datos implica la creación de un directorio de datos, mapeo de campo, reglas de limpieza y responsabilidad empresarial, seguido de una migración de re-prueba múltiple. La precisión no es sólo una comparación del número total de artículos, sino también una conciliación de campos clave, cantidades de negocio, correlaciones y diferencias retroactivas.
Ver respuesta completaSelección de información corporativa, integración y gestión de datos¿Cómo calculan los proyectos de informatización empresarial los productos de entrada?
El aporte incluye software, implementación, datos, interfaces, capacitación, ajustes de procesos, escalas y transporte a largo plazo. Los beneficios pueden provenir de ciclos más cortos, inventarios más bajos, menos errores, retornos más rápidos, mayor cumplimiento y transparencia de la gestión.
Ver respuesta completa¿Necesitas más análisis en el contexto del estado actual de la empresa?
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